一、堵网   出现堵网现象时，通常可从以下方面考虑：
1、稀释剂的选择是否适当，稀释剂干燥速度过快，油墨未转移到基材上就已在网板上堵塞。特别是高目数的网板，由于墨层薄，溶剂挥发速度快，应选用慢干稀释剂。
2、稀释剂的比例。稀释剂加入量多，油墨较稀，易通过网孔；稀释剂加入量少，油墨粘度高，不易通过网孔。网板目数高，稀释剂的比例应加大。
3、大颗粒物质或灰尘附着在网版上，堵住网孔，导致油墨不能通过。
4、网版有无及时清洗。一次印刷完成后，如果不及时清洗网版，则油墨在网版上干燥，从而堵住网孔。特别是二液反应型油墨，如不及时清洗，则油墨干燥后就很难清洗掉。
5、网版目数高而油墨粒子粗。如各系列的金墨、银墨，粒子较粗，只适合300目以下的网版进行印刷。用300目以上的网版进行印刷就容易堵网。
6、如果是网开始出现堵网，可以先在吸收性大的介质如纸上反复印刷数次，待纸张吸收掉大颗粒物质后可转入正常印刷；如版上油墨已干，可用稀释剂对网版进行清洗，必要时要更换网版；属于稀释剂方面的问题，可调整稀释剂的比例或更换稀释剂。

二、气泡   出现气泡的原因：
1、油墨粘度高，干燥快。油墨粘度高，印刷时易起泡；干燥快，则气泡未消失前油墨已干燥。特别是高速印刷，网板与基材分离速度快，如油墨粘度高，就更容易起泡。可以通过降低油墨粘度和使用慢干稀释剂的方法来解决。
2、稀释剂的选择不适当。如果稀释剂与油墨不匹配，则容易因相容性问题而导致出现气泡。因此，应使用与油墨相配套的稀释剂。
3、油墨本身的问题。由于油墨存放过程中出现的消泡剂失效也会导致印刷时出现起泡现象。可以在油墨中加入适量的消泡剂或流平剂来消除气泡。

三、针孔   针孔是丝网印刷中经常出现而又难以解决的问题，导致针孔的原因有很多，概括起来有以下几个方面：
1、附在网板上的灰尘和异物。灰尘和异物附在网板上堵住网孔，造成该部位的油墨不能通过，出现针孔。可以先在吸收性大的介质如纸上反复印刷数次，可去掉灰尘和异物。
2、基材表面沾污。基材表面如果沾有油污或表面活性物质，在这些物质上印刷时就会出现针孔。应采用适当的方法对基材表面进行彻底清洁，以除去油污和表面活性物质，清洁后要尽快印刷，避免二次污染。
3、基材表面沾有水分或清洁基材后清洗剂未干即进行印刷也会导致针孔的出现。
4、静电的影响。静电会导致油墨和基材的排斥而出现针孔。印刷车间维持一定的湿度（70%-85%左右）、使用除静电扫都有助于消除静电。
5、油墨粘度过低。可适当提高油墨的粘度。
6、油墨表面张力高。油墨表面张力比基材高，，墨膜收缩而出现针孔，可加入适量的流平剂。叠色印刷时，如果第一色加入了流平剂，那么后面几色也要加入流平剂。

四、斑点   印刷图案部分墨层厚薄不均，出现明显的色块，叫做斑点。出现斑点的原因：
1、印刷基材上的灰尘。当油墨印到有灰尘的基材上时，灰尘周围的油墨会向灰尘聚集，出现厚墨层。
2、周围环境的灰尘。油墨印到基材上后，灰尘出于静电的作用被吸附到墨膜表面，而出现斑点。
3、油墨稀释不均匀。有些地方的油墨未被稀释，印到基材上后，这些未被稀释的油墨浓度明显比其它地方高，形成斑点。
4、印刷台凹凸不平，这时凸的部分油墨变薄，而凹的地方着墨多，出现斑点。基材背面或印刷台上有灰尘，也会出现类似情况。
5、网板破损，漏墨量大的地方形成斑点。
6、操作不当。印刷时网板与基材之间的距离太短，造成印刷后网板不能及时与基材分离；手工印刷时网板与基材分离速度不均匀，都会出现斑点现象。

五、附着不良。   出现附着不良的原因有：
1、油墨选择不当。基材在印刷前，应进行附着力确认。
2、干燥不足。墨膜中的溶剂未完全挥发，或双组份油墨虽然溶剂已挥发，但两个组份的反应未完全，都会出现附着力不良。另外，不论是单组份还是双组份油墨，加热都有助于附着力的提高。
3、前处理不足。基材表面的灰尘、油污、水份等都会影响墨膜对基材的附着。PP、PE等材料要进行火焰或静电处理；铝材、玻璃要进行脱脂处理等，这些处理的程度不够也会影响附着力。
4、双组份油墨的油墨与添加剂（硬化剂）配比不当，固化时油墨或添加剂（硬化剂）过剩都会影响附着力。